旋转超声波探伤仪（DSS德斯森-EUT8687）

联合探伤检测系统（DSS-EUT8687）型

旋转超声波探伤仪

1、DSS德斯森-EUT8687系统适用于各种棒材内、外部缺陷自动检测。涡流探伤原理是利用电磁感应的互感原理，当被测棒材有缺陷时，磁场涡流产生畸变，涡流仪器将磁场涡流变化信号经放大信号处理后实时报警，实现缺陷的自动检测，超声波探伤原理是超声波经水耦合进入棒材后，入射传播，当棒材中有缺陷时会引起超声反射，超声仪器将超声波反射信号经放大信号处理后实时报警，实现缺陷的自动检测。

DSS德斯森-EUT8687设备由探头旋转无线传输超声波设备和旋转/穿过涡流探伤设备联合组成。需要检测的管材吊运到上料台架上面，由上料装置把棒材翻到前输送辊道上面，输送辊轮驱动棒材直线前进，先经过涡流探伤，再经过交直流退磁装置进行退磁，退磁完成后进入旋转超声波探伤主机进行超声波探伤。最后由自动控制系统把合格品和不良品进行分选。

DSS德斯森-EUT8687涡流采用旋转/穿过式涡流探伤，检测棒材表面缺陷。超声波采用旋转超声波探伤机头和一台多通道无线传输超声探伤仪。组合探头分方向检测棒材近表面纵向缺陷，分通道检测棒材内部缺陷。能满足管棒材的检测要求，总体设计方案及性能指标均符合相关标准及部颁标准，设备结构合理，性能安全可靠，操作方便。 现针对贵公司超声探伤要求，设计如下检测方案，具体参见以下技术附件。

2、DSS德斯森-EUT8687超声波探伤仪（信号无线传输）

1、超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。超探仪是一种便携式工业无损探伤仪器，它能够快速便捷、无损伤、地进行工件内部多种缺陷（裂纹、夹杂、折叠、气孔、砂眼等）的检测、定位、评估和诊断。既可以用于实验室，也可以用于工程现场。本仪器能够广泛地应用在制造业、钢铁冶金业、金属加工业、化工业等需要缺陷检测和质量控制的领域，也广泛应用于航空航天、铁路交通、锅炉压力容器等领域的在役安全检查与寿命评估。它是无损检测行业的必备。

2、DSS德斯森-EUT8687超声波在介质中传播时，在不同质界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等于或大于超声波波长时，则超声波在缺陷上反射回来，探伤仪可将反射波显示出来；如缺陷的尺寸甚至小于波长时，声波将绕过缺陷而不能反

3、DSS德斯森-EUT8687超声探伤旋转机：

生产企业对超声波探伤机的基本要求是：超声波的声束对产品圆周方向和长度方向实现全覆盖（不漏检），同时达到二高一快一稳定，即信噪比高，要有很好的信号稳定性和尽量低的干扰噪声；有效作业率高，要易于调试和操作，维修方便快捷；探伤速度快，要能实现自动化，能满足产品产量要求；要稳定，设备能长期可靠稳定工作。

目前我国水浸法超声波探伤机最常用的有两大类：一类是工件旋转前进，探头和仪器是静态联接方式，不需要动态耦合设备，缺点是探伤速度慢，加速则稳定性降低,，也不适用于小直径超长工件。另一类是探头旋转，工件直线前进方式，其技术难点是仪器—探头—仪器的发射—接收信号动态耦合效率问题。70年代我们就借鉴电动机工作原理，4个探头采用碳刷滑环的机械耦合方式，此处的耦合是指旋转的探头与静态的仪器之间信号的传输方式。，探头每分钟500—700转，用4台电子管单通道探伤仪内外同步联接工作，要经常用酒精棉花擦拭铜滑环上的碳粉才能连续作业，至今仍有企业在制作和使用，当然已有不少改进，但信噪比很难提高。2000年后，随着电容耦合技术的应用，大大改善了机械耦合方式的致命缺点，提高了工件自动探伤的整体技术水平，但多数还是采用模拟信号处理或准数字化探伤仪器，信噪比不理想,特别是维修相当费时费料。 

鉴于此种现状，我们德斯森研发了基于无线传输的探头旋转式超声波探伤系统，这套系统主机带有自发电装置、无线发射和接收装置、探头三维调节装置、无橡胶圈的密封技术、精密电动升降装置采用4台独立的涡轮减速箱，大大提高了机头的稳定性。探头取得的缺陷信息经处理后的数据无线传输给全数字超声波探伤仪器，同样仪器将调节信号无线发射给旋转中的探头，不但大大提高了数据传输效率，同时也彻底排除了碳刷滑环的机械耦合或电容片的电耦合等容易受电噪声干扰的诟病。由于高速旋转的探头与静态的仪器是无线连接，无论有多少个通道，都能有效减少探伤信号的失真和衰减，从而大大提高探伤的信噪比，保证探伤的灵敏度和稳定性，防止误报或漏报，提高了各个通道的一致性和很高的探伤可靠性。现场实际测试中，在多台变频器、电焊机及上空行走的行车等密集开动的机、电、磁场的干扰环境下，无线传输探头旋转式超声波探伤主机即使在没有接地的情况下，也观察不到明显的干扰信号。

4、三种耦合方式的探伤系统比较如下：

5、主要特点：

l 仪器采用无线数据传输系统，架构先进，信噪比高

l 仪器可以彻底规避电容耦合、碳刷耦合所衍生的噪声高，对小信号不敏感等系统缺陷

l 仪器解决了变频器干扰难题，即使变频器放在仪器上面，也不会对超声信号带来干扰

l 独特硬件数据处理算法，高系统重复频率，支持高转速的超声主机探头旋转速度

l 每一通道独立，可以任意调整探头性能差异

l 仪器采用了先进的相关报警处理技术，能有效抑制探伤现场的外来干扰

l 具有多通道同时显示功能，可以在动态条件下观察每一通道的工作状态

l 可以同时选择A扫描、B扫描以及辊屏等任意组合显示方式，清晰直观

l 优化的菜单，调试方便，操作简单

l 仪器可以保存任意组参数，探伤过程中需要用户的干预很少

l 自动记录检测数据，可存贮、回放、打印探测条件和缺陷波形，形成检测报告

l 强大的报表文档处理能力，可以根据用户的需求自动生成各种报表

l 预留16组IO输入输出,可按用户要求定制应用软件和硬件控制系统

主机及升降系统

旋转超声+升降系统

· 用户可编辑输入的软件控制功能

· 操作可在微分模式或差动模式下运行

· 紧凑的集成设计能够占用中央控制站内最小的空间

· 检测频率可从 1KHz 变至 5MHz,适用的检测材质更广

· 多重滤波选择：高通、低通，带通或变速滤波器(BP-SSF)

· 配备最多三个独立的报警闸门

· 四个输出 (24VDC, 250mA) 可用（软件配置给门限）

· 无限制的快速的数据获取、存储和调用能力

· 基于标准 Windows ®的控制和图形界面的用户友好操作

· 通过外部附加选项实现控制和监视的灵活性

· TCP/IP通讯协议支持与客户网络连接

适用于旋转头可以把小的缺陷信号从分选机制中过滤掉，连同使用。两个缺陷参数相互独立，可以满足不同检测规范。没有超过最小纵向长度的缺陷会从分选标准中消除。该过程不是每一转都操作，它监视产品检测线速度并分析比率以及确定重复报警计数门限值。

用于同时显示多个检测通道的信号。极性视图显示，带状图显示。可同时显示 1 至 8 个信号痕迹。可以选择显示的通道数且向上向下滚动通道。刷新频率在底部显示，单位是每秒的帧数(fps)。该参数受痕迹的衰减参数设置

适用于使用  提供的(或同样兼容的)设备进行线圈式涡流检测。具体情况视实际的检测材料、检测参机械和硬件部分的设置（例如传感器距离、生产线及产品的信息） 提供了有关典型检测操作的快速设置向导。

涡流功能技术特性

1、频率范围:64Hz-5MHz（5000000Hz);：

2、增益:0-90db，步距为0.5db

3、相位：0-360度、步距为1度

4、独立可选频率

5、不同风格的模式设置

6、自动相位、幅值分析功能

7、自动校零系统：可设置校零间隔时间

8、不同风格的报警区域设定，可应用于各种模式

9、 增益比（X/Y）：0.1-10

10、自动清屏/跟踪阻抗显示。

11、具有检测信号回放、存取、等功能

12、快速模拟/数字式电子自动平衡及动态跟踪滤波

13、操作界面简便智能、易于操作

14、适配各种探头：外通过式

15、适用于金属管、管棒生产厂离线质量检验

16、快速数字

17、非等幅、非对称相位报警区域设定

18、多种显示方式：阻抗、时基

19、数字滤波

20、声光报警输出

21、自动平衡时间

22、内、外时钟选择

23、可大量存储各种检测程序和检测数据。

24、可涡流信号回放扩展功能

25、显示方式：实线、消隐

26、消隐显示系数：1～100

27、直角坐标系与极坐标系背景选择

28、自动日历、时间显示

29、液晶显示器

30、电源：220V（－20％ ～ ＋20％），功耗< 10W

31、模拟电子平衡

32、测量缺陷的幅值、相位、数字值

33、涡流探伤机能够准确、可靠、稳定对成品钢管缺陷检测结果进行记录、报警、标记等。

34、探伤机操作方式：全自动，完整的电控系统，检测仪器、辅助控制

35、检测标准：GB/T 11260-2008圆钢涡流探伤方法

36、通道数 3~12可配置

37、增益总量 80dB，步进0.1dB

38、工作方式 探头发射、接收

39、灵敏度余量 ≥50dB

40、分辨率 ≥26dB

41、动态范围 ≥30dB

42、扫描范围（钢纵波） 0～5000mm

43、频率范围 0.5～15MHz

44、重复频率 500Hz～10KHz可调

45、垂直线性 ≤5%

46、水平线性 ≤1%

47、闸门设置 每通道设置3个闸门，报警闸门，跟踪闸门和自锁闸门

48、延时（制动）报警 延时时间0.5～10s，步进0.1s

49、德斯斯探伤条件和波形存储 数量无限制，可供条件调用，波形回放、波形通讯、波形打印